L’hélice cassée, premières impressions. Ou comment débuter en impression 3D

La rencontre de l’impression 3D et du modélisme était évidente. L’autodidactisme étant une qualité très souvent rencontrée chez les modélistes, il n’a pas fallu longtemps pour que certains d’entre nous apprennent à modéliser des pièces. L’histoire de l’impression 3D est encore assez courte par rapport à celle de notre passion mais la voici en quelques dates :

  • 1984 : première imprimante stereo litographique 
  • 1988 : premier modèle de série 
  • 1990-92 : début de la technique du couche par couche 
  • 1999 : première prothèse imprimée 
  • 2005 : l’imprimante s’auto imprime 
  • 2009 : la MakerBot attaque le marché grand public 
  • 2010 : impression d’un drone à 5000 livres sterling 💷 

Depuis, les prouesses historiques s’enchaînent, bonnes ou mauvaises. Impression d’une arme à feu, de vaisseaux sanguins fonctionnels, de matériaux métalliques… Mais le plus important je pense, c’est la démocratisation des outils logiciels, la baisse des prix et la qualité croissante des imprimantes qui permettent d’obtenir des résultats de plus en plus impressionnants. Il ne faut cependant pas sous estimer la difficulté de la conception, nous sommes après tout en présence outils de CAO, si démocratiques soient-ils ( Conception Assistée par Ordinateur ). 

Thomas est devenu ce qu’on appelle aujourd’hui un maker. En plus de piloter des racers, il conçoit et imprime des pièces pour les multirotors notamment. C’est en voyant la vidéo sur son support de décollage que je l’ai rencontré. Voici l’histoire de l’Hélice Cassée qui intéressera probablement ceux qui s’interrogent sur :

Comment apprend t’on à modéliser / imprimer ?

J’ai entendu parler de l’impression 3D il y a au moins 3 ans. Je voulais absolument une imprimante mais à l’époque ça n’était pas du tout abordable. Je me suis documenté et j’ai économiser pendant un moment. Avec ma première paye, il y a un peu moins d’un an, je m’en suis commandé une ! À la base, j’étais parti sur un projet de guitare volante mais j’avais besoin d’une pièce pour compléter le projet. Les services d’impressions en ligne me demandait 400 € pour imprimer, soit le prix de l’imprimante. Du coup, je me suis commandé une Whanhao Duplicator i3 !

La meilleure façon de se lancer, c’est donc la plus brutale ? L’achat d’une imprimante ? Ok mais il faut aussi savoir ce qu’on désire imprimer. Car on a souvent une idée derrière la tête en acquierant une machine . N’est ce pas Thomas ?

Pourquoi des pièces pour les drones et plus particulièrement les protections moteurs ?

C’était durant la seconde édition de la ferme, où j’ai rencontré Anthony, Dom, Jé Rhum, Val et toi-même d’ailleurs ( Ha non mais je me rappelle très bien Thomas !!! J’ai pas du tout oublié ! ). C’était un évènement formidable, je m’y suis fait plein d’amis et me suis découvert une vocation. À ce moment là, je n’avais pas encore l’imprimante. Et Cédric H, mon premier pote FPV (spéciale dédicace), est venu avec des protections moteurs 3DBrain. Je les ai regardées et les ai trouvées cools mais je m’interrogais sur les aérations perpendiculaires au flux dair. Sur le moment, je me suis dit que je ne pourrai faire mieux. 2 ou 3 mois plus tard, je reçois l’imprimante, je m’amuse d’abord un peu en imprimant un Pikachu de 40 cm de haut.

L’apprentissage

Peu à peu, je me suis mis à modéliser des objets. Puis j’en suis venu à faire mes premières protections moteurs avec un systèmes d’aération active. J’ai eu beaucoup de mal pour cette première conception. J’ai du m’habituer aux outils 3D et faire des tonnes de prototypes avant d’obtenir les résultats attendus. Ça a bien dû me prendre 2 mois avant de faire la première impression ! Au tout début, je n’avais pas partagé le fichier. Je vendais quelques protections sur des groupes FB mais c’était surtout surtout pour mes amis. Ça m’a permis de tenir durant les quelques mois de disette après mes études. Le jour où j’ai eu mon boulot, j’ai partagé le fichier. Ce qui n’a pas été du goût de tout le monde !

Partager ou pas ?

Je crois au partage et je pense que c’est la base de l’impression 3D. On veut quelque chose ? On peut soit le modéliser soit même, soit trouver un fichier qui est partagé. Je trouve ça bien plus sympa que de tout garder pour soi et de faire payer. Au moins la personne qui casse une pièce peut la faire réimprimer au plus vite plutôt d’attendre que je la renvoie.

Des conseils pour les futurs imprimeurs ?

Déjà il faut prévoir du temps, beaucoup de temps. Et de l’aspirine, beaucoup d’aspirine. Parce que vous allez en passer des soirées à vous arracher les cheveux ! L’impression 3D, c’est pas comme l’impression d’une feuille A4. Il y a beaucoup de calibrations à faire et il faut bien comprendre ce qu’il se passe au niveau physique pour ensuite pouvoir régler les problèmes d’impression qui vont apparaître.

Il faut donc bien se renseigner sur l’impression 3D et son fonctionnement. Que ce soit en :

  • FFD ( dépôt de filament en fusion)
  • ou SLA ( laser dans une cuve de résine ).

Quel modèle ?

  1. Choisir l’imprimante qui répondra à sa demande ( dimensions d’impression, delta ou rep-rap ?, Bowden ou extrusion directe ?)

  2. Ne pas forcément chercher l’imprimante la moins chère, attention aux mauvaises surprises. Mais pas la peine d’aller prendre les plus chères non plus. La mienne coute 400 $.

  3. Choisir une imprimante que beaucoup de monde possède. Ça permet de trouver des forums très actifs avec des gens qui pourront vous aider.

J’ai une Wanhao Duplicator i3 V2

(400 $, ici ) avec un kit d’extrusion Flexion (environs 150 $  ). J’ai également fait des améliorations de base qu’on peut retrouver facilement sur le forum dédié à ce modèle.

Quels logiciels ?

Là encore, ça dépend de ce qu’on veut faire. En logiciel gratuit Il y a Cura qui permet de de « Slicer » l’objet 3D. Sinon, je préfère Simplify 3D qui est payant mais qui marche du tonnerre. Pour la modélisation, j’utilise 123Design mais je vais bientôt passer sur Fusion 360.

Exemple d’un prototypage et de ses évolutions

Thomas aime les protections moteurs. Il a conçu d’autres pièces comme un mod pour le chargeur D100, particulièrement bruyant dans sa version d’origine. L’hélice cassée a donc bidouillé le machin pour qu’il soit moins bruyant. Vous découvrirez le processus en vidéo, plus bas. Observons en attendant le travail de modélisation sur une protec moteur :

Je voulais des protections pour des moteurs 23xx à 25xx, capable d’absorber de gros chocs, les plus légeres possible et laissant respirer les moteurs.

V1 en forme de coussinets avec des trous orientés vers l’intérieur pour l’aération

V2 Ajout du logo, épaississement de certains airbags pour plus de résistance

V3 changement de forme des coussinets pour plus de style

V4 Ajout d’un twist dans les coussinets + aérations

V5 augmentation de la hauteur pour plus de résistance au dessus des aérations

Modification du chargeur D100 par l’hélice cassée

A déconseiller aux bricoleurs débutants ! Il faut ouvrir le D100 ( et perdre la garantie ), modifier le ventilateur et refermer le tout.

Les autres pièces de l’Hélice Cassée :

  • Des protections lipo
  • Des protections moteurs 13xx / 14xx, c’est assez rare ! 
  • Des protections pour sticks Taranis
  • Des supports Runcam 2
  • Des supports pour accrocher ses machines au murs 
  • Des protections moteurs avec aération active ( avec des petits bras qui attrapent l’air et le renvoie très très vite vers le moteur ).  

La page FB de l’hélice tordue est ici  mais vous trouverez tout les fichiers en libre accès sur la page Thingiverse de Thomas.

Pas mal de projets sont confiés à l’Hélice Cassée. Certains concepteurs de châssis, organisateurs de course ou simplement des pilotes demandent à Thomas de concevoir des pièces spécifiques pour des fonctions particulières. L’expérience s’accumule et les idées s’enchaînent. J’ai moi même confié à L’Hélice Cassée la conception d’une pièce pour faire un combo caméra / VTX avec une micro Runcam et un VTX03. Le tout sera inclinable. 

Si vous désirez soit devenir un maker, soit commander une pièce, vous savez désormais où aller. Il existe plusieurs autres makers en France comme Imagin’R 3D. Sachez que l’aventure sera riche mais pas sans difficultés. Ne négligez pas la possibilité de profiter de l’expérience des autres. Il existe sûrement autant de groupes FB, de blogs, de sites pro commerciaux que de modèles d’imprimantes 3D et de matériaux différents. Sans parler des différences d’impression. Mais ne vous décourager pas, c’est parfaitement faisable !! 

4 commentaires Ajoutez les votres
  1. Pour ma part : J’utilise Design Spark Mechanical pour modéliser mes pièces en *.stl .
    Puis plutôt que d’investir et de perdre du temps à régler tout ce bazar, j’envoie mes fichier à Sculptéo, je choisis la matière, la couleur, la finition … le devis est fait en ligne et 1 semaine plus tard j’ai mes pièces 🙂
    PS: j’ai réalisé des pièces, qui devaient coulisser entre-elle au 1/10 de mm sans soucis … (supports de bras de mon avatar …)

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